CAN noder

Jag har skrivit ett C# program i Microsoft Visual Studio för att visa data från bilens CAN-bus.

Bilens- och högspänningsbatteriets CAN-data läses med ett USB interface från Kvaser. Data filtreras och skalas till fysikaliska värden som skall visas numeriskt eller med visarinstrument. Vissa digitala signaler använd också för att tända och släcka indikeringar på displayen. Eftersom jag inte är någon vidare duktig Windows-programmerare har jag valt att låta applikationen anropa javascript i en brower för att kunna utnyttja webbläsarens fina stöd för grafik och dynamik med AJAX (Asynchronus Javascript And XML).

Bilen kommer att ha två CAN:

• Vehicle-CAN där elmotorinverter, batteriladdare, DC/DC-omvandlare, GPIO-enhet , reservdisplay och telematikenhet är anslutna.
• Battery-CAN där de 12 batterimudulerna (slavenheterna) är anslutna.

Jag kommer att behöva konstruera några av dessa CAN-noder själv.

• GPIO-enheten – denna kommer att ha ett antal digitala och analoga in- och utgångar. Primärt kommer denna att användas för att förse huvudinstrumentet med information som annars inte finns på CAN. t.ex. blinkers, helljus etc.
• Reservdisplayen – syftet med denna är att kunna övervaka viktiga parametrar om PCn tillfälligt inte fungerar.
• Telematikenheten – denna skall kunna anropas för att t.ex. kunna läsa högspänningsbatteriets laddningsgrad.

Kvaser interfacet är ett USBcan II HS/HS med två CAN-kanaler, en kanal för Vehicle-CAN med 500 kbit baudrate och 11-bitars identifierare och en kanal för Battery-CAN med 125 kbit.

Nedan följer en schematisk bild av detta.

Flipfront

Styrväxeln målad och på plats. Jag drog lite krympslang runt fästbyglarna som håller den på plats. Antar att det minskar risken för galvanisk korrosion mellan järn och aluminium. 

Jag och Lars tog ett nattrace till Halmstad och hämtade en flipfront i glasfiber och brace-bars. Tack Anton, det kommer att bli suveränt för att kunna komma åt drivlinan och det främre batteripacket. Fronten kändes gedigen. Nu blir det till att tillverka några fina gångjärn som kan fälla fronten mot vindrutan.

Gaspedal

Gaspedalen på plats. Golv och torpedvägg har också fått sig en omgång med färg.

Kopplingspedalen är bortmonterad från pedalstället eftersom den inte längre behövs. 

Bromspedalens bromsljuskontakt kommer att användas till bromsljus och kanske även till elmotor-invertern för att öka regenereringen ytterligare lite från den man får med uppsläppt gaspedal.

Denna signal är dock digital, dvs. den ger inget mått på hur stor mängd bromseffekt som föraren vill ha, den indikerar bara att föraren bromsar. En framtida förbättring skulle vara att montera en linjär bromstrycksgivare för att kunna anpassa bromstrycket i bromsledningarna till önskad mängd regenerering.

 Gaspedalen är fäst i tre punkter. Det känns som detta är tillräckligt stabil lösning.

Gaspedalgivare finns i mängder av olika utföranden. De flesta bilar idag har gaspedaler med 3 st potentiometrar för att uppfylla säkerhetskraven i bilindustrin. Att ha 3 givare i en gaspedal när en av dem går sönder gör att man kan bedöma vilka två som är hela och fortsätta köra fordonet. Med en gaspedalgivare bestående av två potentiometrar kan man bara bedöma att en av givarna gått sönder och stänga driften till drivlinan eller gå i "limp-home" med kraftigt reducerad framdrivningskraft.

Nymålad torped

Nu har torpedvaggen fått lite färg. Snart dags att skruva dit styrväxeln och sedan subframen med elmotor växellåda och drivaxlar. 

Styrspindlar och styrväxel

Lars och jag körde precis ett race och fick slipat in spindellederna på denna hundkojas märkliga lösning med styrspindlar. Dom är nu monterade tillsammans med övre och undre länkarmar, gummikoner, justerbara aluminiumtrattar, elmotor och växellåda i subframe. Bra jobbat Lars!

Styrväxeln skall få sig en enklare renovering. Lite polering, ny svart fär, nya styrleder och nya damasker.

Subframe färdig

Subframen för elmotorn, växellådan och en del av hödspänningsbatteriet är färdigmålat. Nu börjar det roliga, att få montera ihop delarna.

Kabelmatta

Gårdagens garagetid gick till att svetsa och slipa klart den nya EV-subframen. Den fick ett första lager med svart färg också.
Två av tre fästen för den elektroniska gaspedalgivaren tillverkades och rostskyddsbehandlades med zinkfärg.

I samband med att fronten kapades bort togs även bilen främre kabelmatta ur. Idag har jag pysslat med att kartlägga och ta bort de kablar som var anslutna till förbränningsmotorns komponenter.
För er som någon gång skall försöka plinta ur stift från MINI:s kontakthus vill jag ge ett tips på hur man tillverkar ett urplintningsverktyg.

Kontakthus för MINI huvudinstrument

Jag hittade en skruv med hylsa som används för att dra ihop köksskåp. Om man borrar upp hylsan ca 10 mm med ett 4 mm borr får man ett ypperligt verktyg.

Urplintningsverktyg

Modell av bakre batteripack

Nu har fler delar monterats ur bilen:

• Instrunemtpanel - som kommer ersättas med LCD bakom en vinylkklädd panel
• Pedalstället - som kommer att byggas om så att kopplingspedalen kan tas bort. Gaspedalen ersätts med en elektrisk lägesgivare.
• Styrväxel - denna skall få en mindre renovering
• Alla kyl-/värmeslangar och luftrör - friskluft får monteras vid senare tillfälle igen om plats finns. Värme kommer att genereras från ett PTC-element kopplad på högspänningen. 
• Växellänkage - här måste jag fundera ut någon bra lösning på elektrisk växelväljare och wirestyrning för EV-växellådan 
• Bensintank, slangar och avluftning - ja detta är bara att skicka av eftersom inget av det skall in i bilen igen

Torpedväggen är nymålad med HAMMERITE, SEMI-MAT.

En helt underbar färg som faktiskt kan målas direkt på rost. Semi-Mat är den sidenmatta typen. Får se hur det blir.





Just nu försöker jag lära mig Google SketchUp för att göra modeller för främre och bakre kapslingar för batterimodulerna.

Här är ett första förslag på bakre batteripack.

Bortkapad front

Jepp, nu är fronten bortkapad. Framskärmar, front och motorhuv kommer att ersättas med en flipfront i glasfiber. Hoppas på svar från England om när fronten kan levereras.

Motorrummet skall få sig en uppfräschning och lack. Den hydrauliska kopplingscylinder åker bort.

Provmontering av EV-drivlina i elbilen

Igår natt rev jag ur bilens originalsubframe med bensinmotor och växellåda. Det var förvånansvärt enkelt! Det var sista gången denna bil har en förbränningsmotor i motorrummet :-).

Jag provmoterade den nya subframen som har elmotor och växellåda för eldrift. Det passade finfint. Enda problemet jag såg var att det kommer bli en del pysslande för att få plats med batterimodulerna och motorns inverter.

Högspänningsbatteriet består av 12 st batterimoduler. Tanken var från början att 6 av dessa skulle placeras i bagaget och resterande 6 skulle få plats i motorrummet. Efter att ha sett hur det ser ut i verkligheten kanske jag får nöja mig med 5 moduler i motorrummet och 7 st i bagageutrymmet. Invertern kanske får hamna i kupén på torpedväggen framför passagerarens ben.

Nästa steg här blir att plocka ur EV-subframen och börja kapa bort framskärmarna, för nu blir det flip-front i glasfiber. Jag har hittat en lösning med gångjärn som lyfter hela fronten rakt upp när den öppnas, riktigt nice.

Motor-/växellådsfästen färdiga

Motor och växellåda sitter ihop som en enhet. 

Denna enhet är nu upphängd i 3 st gummibussningar i subframen.

'

En bussning i växellådans bakkant.

En bussning i växellådans framkant.

Samt en bussning i gaveln på elmotorn.


Subframen har förstärkts med ett 40mm CrMo-rör mellan tornen för gummikonerna.
En förstärkning av subframens högra sida behövdes också eftersom jag har gjort ett uttag för att få plats med elmotorn där.
Nu är det dags att helsvetsa modifieringarna och måla subframen.

Fördröjning av elbilskonvertering

Att reparera bilen kommer tyvärr fördröja elbilskonverteringen. Måste försöka hitta lite motivation först.

Bilen återfunnen efter bilstöld.

Projektbilen stals i fredags. Den återfanns tyvärr i betydligt sämre skick. Nu återstår att se vad försäkringsbolaget kan göra.

Kanske läge för flipfront nu?